常见铸造缺陷气孔，缩孔，夹渣及球化不良等。来分析一下产生的原因并提出消除措施。
气孔：产生原因--金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内。金属液中的气体来源：促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针孔。型腔内气体来源：消失模厚大，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。工艺设计不合理：直浇道粗大，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。消除方法--消除金属液中可能产生气体的一切因素；提供气体从金属液内和铸型（砂芯）中容易逸出的机会或条件。应当着重指出的是，彻底排出金属液中的气体是第一位的！
缩孔、缩松：产生原因--热不平衡，缩孔的孔洞较长大，不规则，孔内呈树枝状，表面粗糙，颜色黑暗。缩松则是密集的小细孔或表面疏松。它们多位于铸件的热节处。在铸件结构形成的热节处最后凝固得不到补缩。铸型只设一个内浇口又在厚壁处形成人为热节，内浇口周围产生缩孔、缩松。消除方法：热平衡 + 激冷。促进几何热节处快速率先凝固：采用冷铁，包括在热节处敷锆英砂、铬铁矿砂及刷同质涂料；在消失模的厚大处插钉子。提高薄壁处的温度，在弧形的使用面上放外冷铁，使整体的温度基本一致而同时凝固。如果件大壁厚均匀，则在内浇口处采取激冷措施。球铁的冒口要靠近热节又离开热节，冒口颈要小。若冒口设在热节上，势必增大热节圆，若冷冒口，反而增加缩孔危险且工艺出品率低。提高铸型的高温强度。强度越高，金属液的流动阻力越小，则缩孔越少。低温快浇是消除缩孔缩松的有力手段。
夹渣夹砂：产生原因：金属液内外不纯净。金属液表面有渣釉未除净，在铸
件表面形成明显的黄色、绿色、白色和黑色的渣孔与砂孔，这属于一次夹渣与夹砂；如果在金属液内部产生二次氧化物等化合物，于铸件内成为若干微细纹或点状缺陷，这属于二次夹渣，它类似缩松但不是缩松。消除方法：金属液内外纯净化及强化工艺措施。浇注系统为半开放半封闭式，即直浇道要适当细小呈锥体，横浇道高大，利于杂物上浮，内浇口喇叭状使金属液快速平稳注入铸型。高大铸件为阶梯式浇注系统，但不底注，使各层浇注系统成为各自独立的连通器，实现由下而上地逐层凝固。铸铁地轨可根据设备的固定点来设计、拼接成铸梁平台, 不用做成大型的平台, 即节省了材料成本, 又可以占用很小的空间, 性价比很高, 主要用于大型设备的装配、试验、焊接和检验。根据需方图纸制作或双方商定生产加工具体规格的地轨。
铸铁地轨的材质:高强度铸铁HT200-300,工作面硬度为HB170-240,经过人工回火处理，使该产品的精度稳定，耐磨性能好。
