机床工作台通常为一个长方体铸件，壁厚为80~120mm，铸件重3~5t,材质为HT300.由于工作台的精度会影响加工零件的尺寸精度，并需要承受压力，工作台铸件不允许有内在的缩松缺陷，在装卡工件的T形槽内不允许加工出缩松、缩孔等缺陷。
铸件本身是个长方体，考虑到铸件的液态收缩，在工艺上设计了冒口，通过模拟的结果来看，和铸件实际的加工结果非常一致，在冒口根部出现了大量的缩孔和缩松缺陷，这是因为放置冒口，增大了冒口部位铸件的热节，此部位晚于冒口凝固，没有液态的铁液来补缩，最后在此部位产生缺陷。
浇注系统的设计，浇道比例F直：F横：F内=1.0:1.5:2.5，采用16道40mmX10mm薄片内浇道，浇注系统由于有大量的铁液流过，周围的砂子过热，在铸件液态收缩的过程中可以起到补缩的作用，但内浇道比较扁宽，在铸件凝固达到均衡点时，内浇道已经凝固，由于壁厚较大，完全可以利用铸件的石墨化膨胀来实现自补缩。靠近浇注系统这部分就不再设计冒口。
冒口设计，如果直接在铸件上增加冒口，会增加冒口部位铸件的热节，出现和原来工艺相类似的缺陷。根据均衡凝固理论的冒口设计要点，冒口的设置要避开铸件的热节，放在热节圆的附近，冒口不必晚于铸件凝固的原理，冒口在铸件均衡点来临时，及时关闭补缩通道，通过铸件的石墨化膨胀实现自补缩，在改进的过程中，经过总结以前生产的经验，选用了压边冒口，这样可以减少冒口对铸件的热影响，在铸件液态收缩时及时提供补缩铁液，在铸件凝固石墨化膨胀时，冒口的补缩通道已经堵死，增强了铸件的自补缩能力，提高铸件的品质。把冒口设置在浇注系统的对面，液流前沿的低温铁液、夹杂物都可以溢流到冒口内，减少铸件的缺陷。
配合冷铁，改变铸件的温度场分布，随着冷铁的激冷，铸件的凝固过程会加快，在冷铁的附近容易形成一层金属壳，在铸件进行石墨化膨胀的过程中，可以提高自补缩的效果，在浇道附近增加冷铁，消除由于铁液的充型造成的过热，防止出现缩松和缩孔缺陷。在底面铺上冷铁，形成上热夏冷的温度分布，有利于铸件凝固过程中的补缩。
灰铸铁机床铸件的特点：耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在，灰口铸铁的消震性优于钢。 工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。
