灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法：
气孔
特征及发现方法:局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔。用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。原因分析:浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体；砂型紧实度过高，降低了透气性；砂芯排气不良，或通气道堵塞。防止方法:浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型；砂型紧实度要求均匀，不宜过紧；砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道；在铸件的最高处，可设置出气孔或出气片等；起模和修型时，不宜刷水过多；对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气；芯撑和冷铁必须干净，无锈。
砂眼
特征及发现方法:铸件的孔穴内含有砂粒；用外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现。原因分析:浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型。由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角。湿型在浇注前的停留时间过长，使干燥部分或凸出部位脱落。造型和合箱时的落砂，未清砂干净。防止方法:浇注系统位置和大小合适；合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂以免粘模，并注意修理好损坏部位。缩短湿型在浇注前的停留时间。合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎。合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒
夹砂
特征及发现方法:在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂；用外观检查或机械加工可以发现。原因分析:
铁液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。砂型紧实度过硬或紧实不均匀；浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂。防止方法:砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气；手工造型时，局部薄弱处，可插钉子加强；尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间；对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇。
缩孔
特征及发现方法:在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞；用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。原因分析:铸件补缩不足；冷铁设置不当；内浇口位置不当；砂型紧实度不够，胀型后产生。防止方法:适当加大冒口尺寸；在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件；正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固；要求砂型紧实度合适。
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