因灰铸铁具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。所以多用于机床铸件的生产。
灰铸铁生产机床铸件时也会出现一些常见缺陷：
气孔-特征及发现方法：筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上。皮下气孔：离铸件表面1～3mm 处，出现密布的细小气孔。用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现。
当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生。防止方法：炉料应进行妥善管理。对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用。对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用。炉前可加入适量的稀土，以便去气。控制合适的铁液出炉温度及浇注温度。炉缸、前炉和铁液包均需烘干。浇注时，要避免断流。孕育剂应充分预热。浇注时，必须点火引气。
缩松-在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水，用机械加工或磁力探伤可以发现。
产生原因：磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。尤其对于高牌号灰铸铁（碳含量低），体收缩率较大，更应注意。浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液。
防止方法：ωp一般控制在0.15%以下,并控制铁液化学成分稳定。浇注时，适当慢浇，以利充分补缩。
缩孔-在铸件热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞，用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。
产生原因：由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁。浇注温度过高，增加了液体收缩值。
防止方法：正确控制铁液的化学成分，尽量使ωs低，一般在0.12%以下。控制适宜的浇注温度。对于大件，可在冒口处补浇铁液。适当增加孕育量。
冷裂-裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面，发现方法与热裂相同。
产生原因：铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大。铁液中磷含量过高，啬了脆性，从而降低机床铸件铸铁的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）。
防止方法：控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低。一般铁液中ωp 控制在0.15﹪以下。
渣眼-在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣，用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。
产生原因：铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时，多未注意挡渣。浇注时，由于断流而带入的熔渣。
防止方法：适当提高铁液温度，并在铁液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。用苏打去硫时，应加石灰（或草灰）聚渣，以免硫重新转入铁液。预先除净铁液包中的残渣。烧注时，注意挡渣，并不发生断流。
