铸铁平台作为精密制造领域的基础量具，其工作面的精度直接影响后续加工、检测的可靠性。人工刮研是提升平台性能的关键工序，主要原因可从精度保障、功能优化及成本控制三方面展开。
1.精度提升：突破机械加工的技术瓶颈
弥补数控加工的精度局限：数控机床加工虽能满足常规平面度要求，但在高精度场景（如0级、1级平台）中，其自身精度限制难以达到使用单位对平面度的严苛标准。人工刮研通过逐点修整，可实现理论上的“任意精度”，确保工作面微观平整度符合GB/T22095-2008标准中0级、1级的要求。
形成均匀接触点分布：刮研后的工作面会形成规则排列的接触点（如25×25mm²内可达数十点），显著提升与被测工件的贴合稳定性，避免因局部间隙导致的测量误差。
2.功能优化：保障使用便利性与耐久性
防止工件吸附与磨损：机床加工的光滑表面易与工件形成真空贴合，导致工件难以分离，甚至因强制移动造成表面划伤。刮研形成的微观沟槽可存储润滑油，减少接触面间的直接摩擦，同时破坏真空吸附条件，提升操作安全性。
增强表面耐磨性：刮研过程中金属表层会因冷作硬化形成致密结构，配合润滑油膜的持续保护，可延长铸铁平台使用寿命30%以上。
3.成本控制：平衡精度需求与经济性
降低高端设备依赖：高精度数控机床加工0级平台的成本是人工刮研的3-5倍，且维护难度大。泊头亚晟 人工刮研通过经验丰富的工匠操作，可在普通设备粗加工基础上实现高精度，大幅降低生产成本。
适配分级精度需求：根据GB/T22095-2008标准，2级、3级平台可采用机械加工，但0级、1级必须依赖刮研。这种分级处理既满足了精密场景需求，又避免了过度加工造成的资源浪费。
人工刮研在精密制造中的不可替代性
尽管自动化加工技术不断发展，人工刮研仍因其微观精度可控性和成本优势，在高端装备制造（如航空发动机装配、精密量具校准）中占据核心地位。例如，航天领域使用的10米级大型铸铁平台，其平面度误差需控制在0.02mm/m以内，仅能通过人工刮研实现逐点修正。这种“工匠精神”与现代工业的结合，正是精密制造领域持续追求极致的体现。
